LLG automatisiert Logistikabläufe

Die Laborfachhändler-Verbundorganisation Lab Logistics Group (LLG) hat in ihrem Zentrallager die Lagerprozesse von papiergebundenen auf mobil gestützte Abläufe umgestellt – und kommissioniert jetzt mit innovativen Finger- beziehungsweise Ringscannern. Umsetzungspartner für die neue Technik ist der Auto-ID-Spezialist AISCI Ident.

Aufgrund der starken Expansion bestand dringender Handlungsbedarf. „Wir haben im Lager jahrelang mit Papier gearbeitet“, sagt LLG-Projektleiter Markus Robichon. „Erst der Wechsel hin zu mobilen IT-gestützten Abläufen erlaubt es uns, die gestiegene Anzahl an Kommissioniervorgängen effizient abzubilden. Das wäre papiergebunden gar nicht mehr möglich gewesen.“

Immerhin bevorratet die LLG in ihrem europäischen Zentrallager in Meckenheim auf einer Fläche von 8.500 Quadratmetern derzeit ein Sortiment von knapp 20.000 Lagerartikeln. Die Verfügbarkeit liegt bei deutlich über 90 Prozent, durchschnittlich 800 Pakete werden jeden Tag verschickt. Beliefert werden wahlweise die Gesellschafter oder direkt deren Kunden. Die Kunden profitieren von kurzen Lieferzeiten und die Gesellschafter von geringen Beschaffungskosten durch die Konsolidierung von Kleinmengen und reduzierten Bestandskosten und gebundenem Kapital. Ihren Lieferanten bietet die LLG eine hohe Warenverfügbarkeit für die Anwender und geringe Distributionskosten.

Bis zu 34 Multi-Pick-Kommissionierungen pro Wagen

Zum Einsatz in der Kommissionierung bei LLG kommen aktuell zwei Long-Range-Scanner und vor allem 44 Fingerringscanner vom Typ „Honeywell 8670“ in Bluetooth-Ausführung – in Kombination mit Tablet-PCs unter Windows 10, die auf Kommissionerwagen stehen. Die Ringscanner werden per Manschette auf der Hand befestigt und per Fingertrigger ausgelöst. So können Barcodes und 2D-Codes erfasst und direkt per Bluetooth an ein Tablet übertragen werden. Der Hauptvorteil ist, dass der Anwender immer beide Hände zur Kommissionierung frei hat.

Die Einführung der ersten Scanner bei LLG begann im Herbst 2016, seit Anfang 2017 läuft der unternehmensweite Rollout. Die Betriebssoftware ist eine LLG-Eigenentwicklung und dadurch optimal an das existierende, schon etwas in die Jahre gekommene Warenwirtschaftssystem angebunden. „Die neue Technik macht nicht nur unsere Abläufe in der Kommissionierung deutlich schneller und fehlerfreier, sie erhöht auch die Transparenz über die Bestände und führt permanente Plausibilitätsprüfungen durch“, so Robichon. „Auch Wegstrecken und Kommissionierzeiten können heute problemlos gemessen und optimiert werden.“ So lasse sich beispielsweise deutlich mehr Menge auf die Kommissionierwagen bringen. Pro Kommissionierwagen, die von Toyota-Fahrzeugen durch das LLG-Lager bewegt werden, können mittlerweile bis zu 34 Multi-Pick-Kommissionierungen abgearbeitet werden. Darüber hinaus optimiert das System die Wege der Wagen durch den Lager- und Kommissionierbereich.

Pick&Pack soll künftig umgesetzt werden

Mit dem bisher Erreichten ist man bei LLG ausgesprochen zufrieden. „Die Prozesse im Picking, Checking und im Bereich der Umlagerungen konnten wir deutlich optimieren“, so Projektleiter Robichon. „Und auch die Retourenabwicklung läuft sehr gut.“ Die Mitarbeiter kämen mit den Ringscannern hervorragend klar. Dies sei unter anderem auch ein Verdienst von AISCI. Das Unternehmen habe sehr gute Unterstützung geleistet, bei der Geräteauswahl ebenso wie bei der konkreten Einführung der Lösung. Hier gab es noch eine zusätzliche Besonderheit zu beachten: Da der Schritt hin zum Mobile Business unter Umständen sehr teuer sein kann und mit diversen Risiken behaftet, hat sich LLG für den Einsatz handelsüblicher Consumer-Endgeräte entschieden. Dies musste in den Schnittstellen sowie in der Kommunikation mit dem bestehenden, in die Jahre gekommenen Warenwirtschaftssystem berücksichtigt werden.

Weitere Prozessverbesserungen sind bereits angedacht – auch um die weitere Expansion des Unternehmens logistisch effizient zu begleiten. Denn das Allerwichtigste ist: Die Pakete müssen raus. So kommissioniert LLG die Ware derzeit noch in Boxen, die dann anschließend verpackt werden. Zukünftig soll die Sortierung automatisiert werden, sodass dann die Kommissionierung direkt in Kartons beziehungsweise Pakete möglich ist. Hierfür will das Unternehmen ein Volumenmessgerät einsetzen und alle Waren automatisiert nachvermessen. Dies erhöht die Effizienz in den Prozessen noch einmal deutlich. „Zum Rüsten und zur Kalkulation des Verpackungstypen sollen sämtliche Artikel mit Volumen und Gewichtsangaben ausgestattet werden“, erklärt Markus Robichon. „Die Picktour wird dann mit einer Rüstanweisung gedruckt, sodass der Picker direkt den richtigen Karton auf seinem Wagen an den korrekten Multipickplatz legen kann.“ Somit ist LLG in der Lage, das Prinzip Pick&Pack durchgängig umzusetzen.

Durch eine verbesserte Vorabplanung soll außerdem das Paketvolumen mit den bestehenden Kapazitäten um weitere 50 Prozent gesteigert werden. Auch hierfür ist eine verlässliche Datenbasis absolute Grundvoraussetzung. Aber noch weitere Punkte stehen auf der Agenda. „In der Vergangenheit musste zum Beispiel die Ware über Lieferscheine im Vorfeld der Kommissionierung erst freigegeben werden“, sagt Markus Robichon. „In Zukunft wollen wir den Lieferscheindruck an das Ende des Prozesses legen – nur so kann unser Leitstand richtig funktionieren.“ Das System baut dann die Pickaufträge automatisiert nach Parametern zusammen. Dabei sind Wegeoptimierung und Priorisierung die maßgeblichen Faktoren zum Bilden einer Picktour. Momentan ist das noch ein manueller und sehr zeitaufwändiger Prozess, denn die Lieferscheine müssen nach den Faktoren sortiert werden.

Quelle: www.aisci.de

Autor: Thomas Wöhrle, Fachjournalist, Karlsruhe