Von heißen Öfen und kühlen Batterien

Rund 1,6 Millionen Einbauherde, -backöfen und Dunstabzugshauben produziert die Neff GmbH jährlich in ihrem Werk im nordbadischen Bretten. Das ist auch für die Intralogistik eine Herausforderung. Zum innerbetrieblichen Transport von Rohwaren, Halbfertigteilen und kompletten Geräten setzt das Unternehmen auf elektrische Flurförderzeuge – und auf die innovative Batterieladetechnik von Fronius: Mit den effizienten Selectiva-Ladegeräten und dem intelligenten Managementsystem Cool Battery Guide Easy konnte Neff die Auslastung seines Batteriepools optimieren und die Betriebskosten für seine Staplerflotte deutlich senken.

Die Entwicklung der Menschheit von der Steinzeit bis zur heutigen, modernen Zivilisation lässt sich besonders spannend am Beispiel der Küche nachverfolgen: Kaum ein Raum des privaten und öffentlichen Lebens hat sich im Lauf der Jahrtausende in seiner Bedeutung und Ausstattung derart verändert. Die ältesten Funde – Lehmöfen, offene Feuerstellen und Mahlsteine – sind mittlerweile rund 10.000 Jahre alt und haben wenig mit den hochtechnisierten, chrom- und edelstahlverzierten Wundern der Neuzeit zu tun. So verschieden wie die einzelnen Epochen unserer Vorfahren waren auch ihre Küchen. Etwa seit Mitte des 19. Jahrhunderts jedoch sind sie zentraler Bestandteil in fast jedem Haushalt und Fixpunkt des täglichen Lebens.

Pionier in der Küchenausstattung

Einen nicht unerheblichen Anteil daran hat der Schlossermeister Carl Andreas Neff, der im Jahr 1877 im nordbadischen Bretten die „Carl Neff Herd- und Ofenfabrik“ gründet. Gemeinsam mit zunächst sechs Gesellen widmet er sich der Herstellung von Kohleherden sowie von Bäckerei- und Kohlebacköfen. Das Geschäft im Europa der „Belle Époque“ um die Jahrhundertwende boomt: Überall auf dem Kontinent treffen sich Denker und Philosophen in Cafés, um bei frischem Kaffee und einem Stück Gebäck das Tagesgeschehen zu diskutieren. Neff reagiert auf diesen Trend, indem er einen auf Patisserien spezialisierten Ofen entwickelt – eine Innovation, der noch viele weitere folgen sollen. Der Erfolg gibt ihm Recht: 1931 beschäftigt das Unternehmen bereits 100 Mitarbeiter.

Nachdem im zweiten Weltkrieg etwa 60 Prozent des Werks zerstört werden, beginnt Neff schon 1950 mit dem Bau eines neuen Standorts, ebenfalls in Bretten. Dieser existiert noch heute – und ist seitdem kräftig gewachsen: Auf mehr als 100.000 Quadratmetern und mit rund 1.400 Beschäftigten produziert Neff dort hauptsächlich Einbauherde- und Backöfen sowie Dunstabzugshauben für Kunden in aller Welt. Abnehmer sind vor allem Küchenstudios und Fachhändler. Seit 1982 ist die Neff GmbH eine Tochtergesellschaft der BSH Hausgeräte GmbH, die wiederum Teil des Bosch-Konzerns ist. Eine hohe Qualität, innovative Funktionen und modernes Design zeichnen die Produkte des Unternehmens bis heute aus.

Leiser und abgasfreier Materialfluss mit Elektrostaplern

Um in dem riesigen Werk reibungslose Intralogistik-Prozesse sicherzustellen, setzt Neff auf eine Flotte von elektrischen Flurförderzeugen. Diese reicht von Handhubwagen über Kommissioniergeräte und Hebebühnen bis zu Schubmast- und Frontstaplern mit mehreren Tonnen Traglast. „Unsere Mitarbeiter versorgen damit die Montagebänder mit Rohwaren und Halbfertigteilen oder transportieren komplette Geräte“, erläutert Jörg Martin, der bei Neff für den Fuhrpark und das Lademanagement verantwortlich ist. Die batteriebetriebenen Geräte bieten dafür zahlreiche Vorteile: Sie sind leise, stoßen keine Abgase aus und brauchen nur selten gewartet zu werden. Da das Unternehmen mit verschiedenen Schichtmodellen arbeitet, müssen die Flurförderzeuge jederzeit verfügbar sein. Dazu sind viele von ihnen mit Wechselbatterien ausgestattet.

Geladen werden die Akkus an mehreren zentralen Stationen und Einzelplätzen, die sich an verschiedenen Stellen in den weitläufigen Werkshallen befinden. „Wir haben bei der Auslegung darauf geachtet, dass die Wege für unsere Fahrer kurz und die Ladestationen gut zu erreichen sind“, beschreibt Martin. Neff hat einen Batteriepool eingerichtet, der nach dem FIFO-Prinzip (First In, First Out) funktioniert: Der Mitarbeiter hängt die leere Batterie seines Staplers an ein freies Ladegerät an und nimmt sich daraufhin die Batterie, die am längsten vollgeladen und bereits abgekühlt ist. „Das sorgt für eine gleichmäßige Auslastung und verlängert die Lebensdauer der teuren Blei-Akkus“, erklärt Martin.

Lademanagement mit einheitlicher Technik

Noch vor wenigen Jahren war die Situation eine andere: Die Zuordnung der Batterien erfolgte zufällig, oft nahmen die Fahrer nicht die am längsten geladene, sondern die nächstbeste. Die Folge waren unregelmäßige und unvollständige Ladezyklen sowie unzureichende Ruhezeiten für die Akkus. Dies führte wiederum zu einer schädlichen Erwärmung in deren Innerem, wodurch sich die Lebensdauer erheblich verringerte – für Neff ein nicht zu unterschätzender Kostenpunkt. Das Unternehmen entschied sich deshalb dazu, ein durchgängiges Lademanagement einzuführen. „Dazu gehört unter anderem, bevorzugt Staplermodelle mit den gleichen Batterietypen anzuschaffen“, berichtet Martin. „Auch bei der Ladetechnik haben wir an unsere Lieferanten ganz bestimmte Anforderungen gestellt.“ Statt auf die unterschiedlichen Geräte, die mit vielen Flurförderzeugen standardmäßig mitgeliefert werden, setzt Neff nun auf die Technologie des österreichischen Herstellers Fronius.

„Zuerst haben wir die Ladegeräte natürlich getestet, um festzustellen, ob die Investition auch sinnvoll ist“, erinnert sich Jörg Martin. Dabei überzeugte die Fronius-Technik gleich in mehreren Punkten: Zum einen laden die Geräte vom Typ Selectiva flexibel Batterien mit unterschiedlichen Spannungen und Kapazitäten. „Dadurch konnten wir die Modellvielfalt bei unserer Ladetechnik reduzieren – und das verhindert wiederum Anwendungsfehler, weil die Mitarbeiter nicht jedes Mal ein anderes Gerät bedienen müssen“, erläutert Martin. Zum anderen war die Ladequalität deutlich höher als bei vergleichbaren Technologien – und das bei einem wesentlich geringeren Energieverbrauch.

Energieeffizient und schonend geladen

Grund dafür ist der von Fronius entwickelte Ri-Ladeprozess. Dieser folgt keiner fixen Kennlinie, sondern passt sich jedes Mal an Kapazität, Alter und Zustand der angehängten Batterie an. „Jeder Ladevorgang ist damit einzigartig, und es wird nur die Energie eingesetzt, die tatsächlich benötigt wird“, beschreibt Robert Petzina, Fachberater bei Fronius Deutschland. Berechnungen bei Neff ergaben, dass der Hausgeräte-Hersteller mit den Selectiva-Geräten im Vergleich zu anderen Verfahren bis zu 30 Prozent des zum Laden benötigten Stroms einsparen könnte. Und nicht nur das: Der schonende Prozess reduziert auch die schädliche Batterieerwärmung und verlängert damit die Lebenserwartung der Akkus deutlich. „Insgesamt betrachtet eröffnete sich ein beträchtliches Einsparpotenzial bei den Betriebskosten für unsere Staplerflotte“, berichtet Martin. „Wir mussten daher nicht lange überlegen, wofür wir uns entscheiden.“

Mittlerweile sind rund 80 Selectiva-Geräte mit Leistungsklassen von 2kW bis 8kW bei Neff im Einsatz. Geladen werden Batterien mit Betriebsspannungen von zwölf bis 80 Volt. Dank ihrer kompakten Abmessungen und ihres geringen Gewichts lassen sie sich platzsparend an der Wand montieren. „Die Bedienung ist denkbar einfach“, schildert Michael Osswald, Meister in der Staplerwerkstatt. „Der Fahrer muss lediglich die Batterie an ein beliebiges Gerät anhängen, und mit der automatischen Spannungserkennung und dem Ri-Ladeprozess funktioniert alles andere von selbst.“ Eine LED-Anzeige am Gerät verrät auf einen Blick den Ladestatus der jeweiligen Batterie. „Seit wir die Fronius-Technik nutzen, verzeichnen wir deutlich weniger Bedienfehler sowie Schäden an Batterien und Ladegeräten“, freut sich Osswald.

Intuitiv zur kühlsten Batterie

Um die Auslastung des Batteriepools noch weiter zu verbessern, installierte Fronius an einigen der Ladestationen das Informations- und Managementsystem Cool Battery Guide Easy. „Dabei verarbeitet eine Steuereinheit die Signale der einzelnen Ladegeräte und visualisiert durch einen zusätzlichen blauen LED-Streifen, welche Batterie am längsten vollgeladen und damit am kühlsten ist“, weiß Petzina. „Der Benutzer wird dadurch intuitiv zur richtigen Batterie geführt.“ Auch mit dem ebenfalls im Unternehmen eingesetzten Verwaltungssystem Philadelphia Scientific sind die Fronius-Geräte kompatibel. Die gleichmäßige Nutzung sorgt dafür, dass die Akkus ihre Kapazität und Leistungsfähigkeit möglichst lange erhalten. „Wir konnten damit auch die Gesamtzahl unserer Batterien reduzieren“, ergänzt Osswald. „Das spart zusätzliche Investitionskosten.“

Bei der Ausstattung der Ladestationen und -plätze unterstützte Fronius als Berater und stellte sicher, dass sämtliche Auflagen und Sicherheitsvorschriften eingehalten werden. Sehr zufrieden ist Neff auch mit dem Service-Angebot von Fronius. „Die Bedienung der neuen Ladegeräte hat man uns eingehend erklärt, und mit der integrierten USB-Schnittstelle sind Updates und zusätzliche Kennlinien im Handumdrehen aufgespielt“, sagt Jörg Martin. Bei Problemen sind die Fronius-Experten jederzeit ansprechbar – dies sei bislang jedoch nicht nötig gewesen. „Die Geräte sind äußerst wartungsarm, selbst eine staubige und schmutzige Umgebung macht ihnen nichts aus“, fügt Michael Osswald hinzu. „Auch mit den Batterien haben wir jetzt weniger Arbeit. Wir müssen zum Beispiel seltener Wasser nachfüllen, weil sich die Akkus beim Laden nicht so erwärmen.“ Alte Ladegeräte werden bei Neff sukzessive durch die Fronius-Technologie ersetzt. „Wir sparen Energie, unsere Batterien halten länger und die Verfügbarkeit unserer Flotte ist jederzeit gegeben“, resümiert Martin. „Was will man mehr?“

Quelle: www.fronius.com

Foto “head”: Um in ihrem Werk im nordbadischen Bretten reibungslose Intralogistik-Prozesse sicherzustellen, setzt die Neff GmbH auf eine Flotte von elektrischen Flurförderzeugen.